Jak przeszliśmy od ręcznego mieszania klejów w pojemnikach IBC do dostarczania całych ciężarówek kleju dekstrynowego? Jakie wyzwania pokonaliśmy i jak zdobyliśmy pierwsze zamówienia międzynarodowe? W 2014 roku zrobiliśmy ogromny krok naprzód – od eksperymentalnej produkcji w garażu do w pełni działającej firmy i ekspansji na nowe rynki.
Od garażu do półprofesjonalnej produkcji
Na początku pracowaliśmy z minimalnymi zasobami, co oznaczało, że wszystko musieliśmy budować sami. Każda inwestycja była dokładnie rozważana, a nasz pierwszy sprzęt pochodził ze złomowisk i źródeł z drugiej ręki.
Jak wyglądał nasz pierwszy „zakład produkcyjny”?
- Sprzęt do mieszania: Początkowo mieszaliśmy w zmodyfikowanych pojemnikach IBC przy użyciu ręcznego mieszadła. Z czasem zaczęliśmy spawać własne maszyny mieszające – pierwszą złożyliśmy w ogrodzie u wujka Vařejki.
- Silniki: Nasze pierwsze silniki były zbyt słabe i paliły się pod obciążeniem, więc stopniowo zastępowaliśmy je mocniejszymi wersjami.
- Logistyka: Wynajmowaliśmy przestrzeń w browarze w Svitavach, gdzie korzystaliśmy z ich wag i wózków widłowych do obsługi surowców.
„To była czysta improwizacja. Nie było podręcznika, jak rozpocząć produkcję kleju dekstrynowego od zera – musieliśmy wymyślić to sami” – wspomina Petr Červinka.
Pierwsze zamówienia i niespodziewany sukces
Nasza droga do pierwszego dużego zamówienia rozpoczęła się od części inżynieryjnych. Podczas podróży po Polsce, oferując części przemysłowe, takie jak trzpienie nawijające, misy klejowe i hamulce pneumatyczne, klient z M** nagle zapytał:
„Czy produkujecie również kleje?”
Odruchowo odpowiedzieliśmy: „Tak, oczywiście!”, mimo że dopiero zaczynaliśmy eksperymenty z klejami. M**** złożył próbne zamówienie na 100 kg, a gdy klej się sprawdził, w maju 2013 roku dostarczyliśmy 10 ton kleju dekstrynowego. W lipcu wysyłaliśmy już całe ciężarówki.
Do 2014 roku dostarczaliśmy klientom w Czechach, Polsce, Niemczech, Luksemburgu i na Słowacji. W tym roku wystawiliśmy ponad 100 faktur i osiągnęliśmy pierwszy wielomilionowy obrót.
Wyzwania jakościowe i eksperymenty w łazience
Szybki wzrost przyniósł wyzwania. Największy problem? Sedimentacja kleju – niektóre partie były niestabilne, więc musieliśmy eksperymentować z recepturami.
Jeden z naszych najlepszych przełomów wydarzył się całkowicie przypadkiem.
„To był kompletny przypadek. Resztki składników z poprzedniej partii przypadkowo się zmieszały i nagle klej działał znacznie lepiej, niż się spodziewaliśmy. Później odkryliśmy, że to nie był tylko przypadek – to była idealna kombinacja pewnych składników” – wyjaśnia Zdeněk Vařejka.
Aby dopracować formułę, przeprowadzaliśmy pierwsze eksperymenty nawet w łazience, mieszając małe próbki testowe, aby znaleźć idealny skład.
Pierwsze kroki na rynku międzynarodowym
Ekspansja zagraniczna wymagała rozwiązania kilku problemów:
- Jakość i stabilność kleju: Musieliśmy dopracować receptury, aby działały niezawodnie w różnych warunkach klimatycznych.
- Logistyka: Transport organizowaliśmy przez portale spedycyjne i kontakty osobiste.
- Finansowanie: Zaczynaliśmy od zera kapitału. Początkowe środki pochodziły ze sprzedaży części inżynieryjnych, a następnie dodaliśmy własne inwestycje.
Początkowo wszystko musieliśmy płacić z góry, ponieważ dostawcy nie chcieli dawać nam odroczonych terminów płatności. Z czasem wynegocjowaliśmy lepsze warunki i uzyskaliśmy pierwszy kredyt bankowy.
2014: Wyznaczenie nowej drogi naprzód
W ciągu zaledwie roku przekształciliśmy się z małej działalności w dostawcę konkurującego z uznanymi markami. Rok 2014 nauczył nas kilku kluczowych lekcji:
- Elastyczność i gotowość do eksperymentów są kluczowe dla sukcesu.
- Obsługa klienta i zdolność do adaptacji prowadzą do długoterminowych partnerstw.
- Ekologiczne kleje dekstrynowe mogą konkurować z dużymi graczami w branży.
Co dalej?
W 2015 roku stanęliśmy przed nowym wyzwaniem: Jak zwiększyć produkcję, aby nadążyć za rosnącym popytem? Dowiesz się w kolejnym rozdziale naszej serii Ewolucja TOPCORE.
