TOPCORE i FORLIT, dwaj znaczący gracze w branży papierniczej, niedawno rozpoczęli współpracę mającą na celu zwiększenie wydajności i zrównoważenia produkcji papierowych plastrów miodu. TOPCORE, dostawca innowacyjnych rozwiązań i przyjaznych środowisku klejów, wniósł do tej współpracy swoje zaawansowane kleje dekstrynowe. FORLIT, producent i dostawca papierowych plastrów miodu, poszukiwał sposobów na zwiększenie szybkości produkcji, zmniejszenie zużycia materiałów oraz minimalizację wpływu na środowisko. Niniejsze studium przypadku szczegółowo analizuje testowanie i wdrożenie kleju dekstrynowego w procesach produkcyjnych firmy FORLIT.
TOPCORE to wiodący europejski producent i dostawca klejów dekstrynowych dla przemysłu papierniczego, znany z innowacyjnego podejścia i silnego nacisku na zrównoważony rozwój. Ich produkty są szeroko stosowane w różnych sektorach przemysłu papierniczego w ponad 20 krajach na całym świecie.
FORLIT, założony ponad 50 lat temu, jest czołowym producentem i dostawcą papierowych plastrów miodu, wykorzystywanych w przemyśle opakowaniowym, budownictwie i innych sektorach. Firma stawia na jakość, efektywność i zrównoważenie swoich produktów i procesów. Poszukiwanie nowych i lepszych metod produkcji jest kluczowym elementem ich strategii utrzymania konkurencyjności na rynku.
Przegląd technologii i materiałów
Klej dekstrynowy
Klej dekstrynowy opracowany przez TOPCORE to innowacyjne rozwiązanie klejące oparte na naturalnych polisacharydach – konkretnie na dekstrynie ze skrobi ziemniaczanej. Jego skład chemiczny zapewnia wysoką lepkość, szybkie schnięcie i doskonałą wytrzymałość wiązania. Klej powstaje na bazie skrobi, co czyni go bardziej ekologiczną alternatywą w porównaniu z tradycyjnymi klejami syntetycznymi.
Kluczowe zalety kleju dekstrynowego:
- Zrównoważenie ekologiczne: Jest biodegradowalny i nie stanowi obciążenia dla środowiska.
- Wysoka lepkość i wytrzymałość: Tworzy silne wiązania odporne na obciążenia mechaniczne.
- Szybkie schnięcie: Umożliwia szybsze procesy produkcyjne dzięki krótszemu czasowi schnięcia.
Porównanie z innymi typami klejów
Tradycyjne kleje syntetyczne, takie jak poli(octan winylu) (PVA), oferują zalety, np. wysoką wytrzymałość i odporność na wilgoć. Ich produkcja i stosowanie często jednak wiążą się z toksycznymi chemikaliami, które mogą negatywnie wpływać na środowisko i zdrowie pracowników.
Klej dekstrynowy stanowi bardziej ekologiczną alternatywę, zachowując jednocześnie wysokie parametry. W porównaniu:
- Kleje PVA: Zapewniają dobrą przyczepność i wytrzymałość, ale ich produkcja oparta jest na surowcach petrochemicznych.
Proces produkcji papierowych plastrów miodu
Przygotowanie materiału
- Paski papieru: Papier jest odwijany z dużych rolek i stopniowo wprowadzany na linię produkcyjną.
Produkcja rdzenia
- Nakładanie kleju: Papier przechodzi przez system aplikacji kleju. Klej nakładany jest za pomocą prętów z otworami milimetrowymi, rozmieszczonymi zgodnie z pożądaną wielkością komórek rdzenia plastra.
- Sklejanie warstw: Po nałożeniu kleju warstwy papieru są łączone. Proces musi zapewnić równomierną aplikację i trwałe wiązanie warstw.
- Formowanie struktury: Sklejony papier przechodzi przez maszynę tnącą, która tworzy charakterystyczną strukturę plastra miodu. Cięcie musi być precyzyjne, aby uzyskać właściwy rozmiar i kształt komórek.
Laminowanie
- Przeniesienie rdzenia do laminowania: Gotowy rdzeń plastra miodu jest przenoszony na kolejny etap linii do laminacji.
- Nałożenie warstwy okładzinowej: Po obu stronach rdzenia nakładana jest warstwa okładzinowa (np. dodatkowe warstwy papieru, folie plastikowe itp.).
- Łączenie laminatu: Okładziny są mocowane do rdzenia za pomocą kleju lub innych metod.
Obróbka końcowa
- Cięcie i kształtowanie paneli: Gotowe panele są docinane do wymaganych wymiarów i kształtów.
- Kontrola jakości: Panele poddawane są kontroli jakości – weryfikowane są wymiary, wytrzymałość wiązania i ogólna jakość produktu.
Pakowanie i wysyłka
- Pakowanie: Gotowe panele są pakowane, aby chronić je przed uszkodzeniem podczas transportu.
- Wysyłka: Panele trafiają do klientów zgodnie z zamówieniami.
Etapy testowania i wdrażania
Przygotowanie i planowanie projektu
Wdrożenie testów rozpoczęło się od dokładnego planowania i przygotowań. Eksperckie zespoły TOPCORE i FORLIT spotkały się, aby określić cele projektu i opracować szczegółowy plan wdrożenia. Etap ten obejmował szkolenie pracowników FORLIT w zakresie nowych procesów technologicznych i standardów bezpieczeństwa.
Pierwsza faza obejmowała kilka kluczowych działań:
- Analiza stanu obecnego: Ocena istniejących procesów produkcyjnych w celu identyfikacji obszarów do poprawy.
- Definiowanie celów: Zwiększenie szybkości produkcji, zmniejszenie zużycia materiałów i minimalizacja wpływu nowego kleju na środowisko.
- Planowanie zasobów: Określenie niezbędnych zasobów do pomyślnej realizacji projektu.
Testowanie i kalibracja urządzeń
Pierwsze kroki obejmowały testy laboratoryjne kleju dekstrynowego w celu potwierdzenia jego przydatności. Następnie rozpoczęto etap produkcji pilotażowej, podczas którego nie było konieczne modyfikowanie maszyn.
- Testy laboratoryjne: Ocena właściwości kleju, czasu schnięcia i wytrzymałości wiązań w warunkach kontrolowanych.
- Produkcja pilotażowa: Zastosowanie kleju na małą skalę, monitorowanie wyników i identyfikacja ewentualnych problemów.
Wyniki i korzyści
Zwiększenie szybkości i efektywności produkcji
Wdrożenie kleju dekstrynowego znacząco poprawiło szybkość produkcji w trakcie testów. Linie produkcyjne FORLIT działały płynniej, co przełożyło się na 15% wzrost wydajności.
- Szybkość produkcji: Wzrost o 7%
- Czas schnięcia: Znacznie skrócony, co pozwoliło na szybszy przepływ produktów przez proces produkcyjny.
Zmniejszenie zużycia materiałów i kosztów
Dzięki optymalizacji dozowania kleju zużycie materiałów spadło o 15–20%. Spadek ten nie tylko obniżył koszty produkcji, ale także przyniósł korzyści środowiskowe.
- Obniżenie kosztów surowców: Spadek o 15–20%, co oznacza roczne oszczędności ponad 50 000 €.
- Zmniejszenie ilości odpadów: Redukcja odpadów do mniej niż 1%.
Korzyści ekologiczne i ekonomiczne
- Biodegradowalność: Eliminacja toksycznych chemikaliów z procesu produkcyjnego.
- Redukcja śladu węglowego: Niższa emisja CO₂ dzięki zmniejszonemu zużyciu energii i surowców.
- Odpowiedzialność środowiskowa: Wzmocnienie wizerunku firmy jako lidera w zakresie zrównoważonego rozwoju.
- Przewagi marketingowe: Wykorzystanie korzyści ekologicznych w kampaniach marketingowych.
Wyzwania i rozwiązania
Podczas testów naturalnie pojawiły się różne wyzwania, takie jak początkowa niekompatybilność niektórych maszyn i konieczność modyfikacji kleju. Dzięki ścisłej współpracy laboratorium TOPCORE i zespołu technicznego FORLIT udało się je szybko rozwiązać.
- Niezgodność techniczna: Niektóre maszyny nie były pierwotnie przystosowane do kleju dekstrynowego, co wymagało dostosowań i zmian receptury.
- Adaptacja personelu: Konieczne było przeszkolenie pracowników i dostosowanie procedur pracy.
Rozwiązania:
- Dostosowanie formuły kleju: Indywidualne modyfikacje zapewniły optymalną aplikację na istniejących maszynach.
- Szkolenia i wsparcie: Intensywne szkolenia i bieżące wsparcie zapewniły płynny przebieg procesu.
Wnioski
Testowe wdrożenie kleju dekstrynowego w produkcji papierowych plastrów miodu w FORLIT przyniosło znaczące korzyści w zakresie wydajności, oszczędności kosztów i wpływu na środowisko. Współpraca TOPCORE i FORLIT pokazuje, jak innowacyjne materiały i technologie mogą dostarczać praktycznych korzyści w produkcji przemysłowej.
Podsumowanie kluczowych punktów:
- Wydajność produkcji: Wzrost szybkości produkcji o 7%.
- Oszczędności kosztów: Zmniejszenie zużycia materiałów o 15–20%.
- Zrównoważony rozwój: Biodegradowalny klej i mniej toksycznych odpadów.
